Zasada cięcia laserowego polega na uwolnieniu energii podczas napromieniania wiązki lasera na powierzchnię przedmiotu obrabianego w celu stopienia i odparowania przedmiotu obrabianego, aby osiągnąć cel cięcia i grawerowania. Dokładność cięcia jest ważnym elementem pomiaru efektu przetwarzania w maszynach do cięcia laserowego, ale dokładność cięcia laserowego nie jest całkowicie określona przez sam sprzęt, ale składa się z wielu czynników. Wśród nich można wyróżnić kilka istotnych czynników wpływających na dokładność obróbki cięcia laserowego:
1: Rozmiar skupionego punktu wiązki lasera: Im mniejszy skupiony punkt wiązki lasera, tym większa precyzja obróbki cięcia laserowego, szczególnie w przypadku małych nacięć, przy czym najmniejsza plamka sięga 0.01mm.
2: Dokładność pozycjonowania stołu roboczego określa dokładność powtarzalności obróbki cięcia laserowego, a im wyższa dokładność stołu roboczego, tym wyższa dokładność cięcia.
3: Im grubszy przedmiot, tym niższa dokładność i większy szew cięcia. Ze względu na stożkowy kształt wiązki lasera, szew tnący jest również stożkowy, a materiał o grubości 0.3mm jest znacznie mniejszy niż szew tnący o grubości 2MM.
4: Materiał przedmiotu obrabianego ma pewien wpływ na dokładność cięcia laserowego. W tej samej sytuacji dokładność cięcia różnych materiałów może się nieznacznie różnić. Nawet w przypadku tego samego materiału, jeśli skład materiału jest inny, dokładność cięcia również będzie się różnić.
Jak zatem można osiągnąć wysoką precyzję podczas obróbki cięcia laserowego? Po latach praktyki podsumowano kilka kluczowych technologii poprawiających dokładność obróbki cięcia laserowego:
Jedną z nich jest technologia kontroli położenia ostrości. Im mniejsza głębia ostrości soczewki skupiającej, tym mniejsza średnica ogniska. Dlatego kluczowa jest kontrola położenia ogniska względem powierzchni ciętego materiału.
Druga to technologia cięcia i perforacji. Każda technika cięcia termicznego, z wyjątkiem kilku przypadków, w których można rozpocząć od krawędzi płyty, zazwyczaj wymaga wywiercenia w płycie małego otworu. Wcześniej w maszynach do tłoczenia laserowego materiałów kompozytowych najpierw wycinano otwór za pomocą stempla, a następnie za pomocą lasera rozpoczynano cięcie od małego otworu.
Trzeci to konstrukcja ust i technologia kontroli przepływu powietrza. Podczas cięcia laserowego stali tlen i skupiona wiązka lasera kierowana jest przez dyszę w stronę ciętego materiału, tworząc wiązkę przepływu powietrza. Podstawowe wymagania dotyczące przepływu powietrza są takie, aby przepływ powietrza wprowadzany do nacięcia był duży i miał dużą prędkość, aby wystarczające utlenienie mogło w pełni spowodować, że materiał nacięcia ulegnie reakcjom egzotermicznym; Jednocześnie istnieje wystarczający pęd, aby natryskiwać i wydmuchać stopiony materiał.
Cięcie laserem nie ma zadziorów, jest bardzo precyzyjne i przewyższa cięcie plazmowe. W wielu gałęziach przemysłu elektromechanicznego nowoczesne systemy cięcia laserowego z programami mikrokomputerowymi mogą z łatwością wycinać przedmioty o różnych kształtach i rozmiarach (można również modyfikować rysunki detali) i często są one preferowane w porównaniu z procesami wykrawania i formowania; Chociaż ma mniejszą prędkość przetwarzania niż tłoczenie, nie zużywa form, nie wymaga naprawy formy i oszczędza czas na wymianie formy, oszczędzając w ten sposób koszty przetwarzania i zmniejszając koszty produktu. Ogólnie rzecz biorąc, jest to bardziej opłacalne ekonomicznie. Właśnie dlatego jest popularny.